线性振动马达的利记博彩app

本发明属于电子产品技术领域。更具体地，涉及一种线性振动马达。

背景技术：

随着通信技术的发展，振动马达日渐成为手机、平板电脑等电子产品中常用的系统反馈功能器件。微型振动马达通常包括具有容纳腔的壳体及收容在所述容纳腔中的振动组件、弹性支撑件组件及定子组件；其中振动组件主要由质量块及永磁体组成，弹性支撑件组件通常可以采用弹簧、弹片等结构，定子组件由fpcb、阻尼、限位块以及线圈组成。

在振动马达系列产品中，方形或者长方形线性振动马达的弹性支撑件通常固定在质量块和壳体侧壁之间，由于弹性支撑件与质量块和壳体之间的装配精度要求较高，在不能完全保证其对称的情况下，极易出现偏振现象，导致质量块与壳体发生碰撞，产品稳定性差。目前，为了解决上述问题，现有技术提供了一种将弹性支撑件与壳体设置为一体的振动马达结构，虽然其具有一定的降低成本、提升产品装配效率等的优点，但在壳体装配过程中，其依然存在弹性支撑件与壳体不能在完全对位的情况下进行定位装配，且为工人的操作带来难度。

因此，需要提供一种新的马达结构，以解决上述现有技术所存在的问题。

技术实现要素：

鉴于上述问题，本发明要解决的技术问题是提供一种线性振动马达，通过对马达中弹性支撑件组件与壳体的结构改进，解决了目前弹性支撑件组件与壳体精准装配困难的问题，且通过上述改进使得产品不以降低产品性能和可靠性为前提下，进一步省却了工装定位，优化了生产过程，提升了生产效率，节省了人工制费，降低了生产成本。

为解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案：

一种线性振动马达，所述马达包括具有容纳腔的壳体及收容在所述容纳腔中的弹性支撑件组件和振子组件；

所述壳体包括具有侧开口的第一壳体及封合所述第一壳体开口的第二壳体；

所述弹性支撑件组件至少包括设置在所述振子组件沿振动方向两侧的两支弹性支撑件；所述弹性支撑件包括与壳体结合的第一连接部、与振子组件结合的第二连接部，以及将第一连接部与第二连接部连接成整体结构的弹力臂；

所述弹性支撑件通过其第一连接部一侧边缘与第二壳体构成一体结构；

所述弹性支撑件第一连接部进一步包括由第一连接部顶部边缘向外延伸的导向凸起；

所述第一壳体包括与第一连接部另一侧边缘对应的供第一连接部另一侧边缘插入的固定槽缝，以及与导向凸起对应的装配槽缝；所述导向凸起可沿第二壳体装配方向滑入装配槽缝，并沿装配槽缝滑动至限制所述弹性支撑件与壳体的相对位置。

此外，优选地方案是，所述装配槽缝通过在第一壳体侧壁的角部开设缺口形成，或通过在第一壳体侧壁的壁体上开设贯通该侧壁内外侧表面的缺口形成。

此外，优选地方案是，所述导向凸起位于第一连接部顶部边缘背离所述第二壳体的一侧。

此外，优选地方案是，所述导向凸起外侧边缘至少包括圆弧状过渡部。

此外，优选地方案是，所述固定槽缝与装配槽缝对应且贯通配置。

此外，优选地方案是，所述导向凸起位于第一连接部顶部边缘靠近所述第二壳体的一侧。

此外，优选地方案是，所述装配槽缝的开口长度至少大于其对应的第一壳体侧壁的一半。

此外，优选地方案是，所述第一壳体进一步包括与所述装配槽缝对应的由第一壳体向壳体内延伸的导向件；

所述导向件沿装配槽缝方向设置，且该导向件跟与其相对的第一壳体侧壁的内侧表面之间具有供弹性支撑件沿第二壳体装配方向滑入的间隙。

此外，优选地方案是，所述导向件包括：

平直部；及

与第二壳体对应的连接于平直部一端的翘起部；所述翘起部朝向壳体内侧翘起。

此外，优选地方案是，所述振子组件包括质量块和嵌设在所述质量块内部的永磁铁；所述质量块对应导向件的位置设置有避让结构。

本发明的有益效果如下：

本发明所提供的线性振动马达，在弹性组件与部分马达壳体设置为一体结构，节省物料成本及简化装配工艺的基础上，通过马达中弹性支撑件组件与壳体的结构改进，使得弹性支撑件组件在装入壳体的过程中，更容易被引导定位，提升了产品装入效率，且通过上述改进使得产品不以降低产品性能和可靠性为前提下，进一步省却了工装定位，优化了生产过程，节省了人工制费，降低了生产成本。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1示出本发明一种实施方式的振动马达的分解示意图。

图2示出如图1所示振动马达中弹性支撑件组件与第二壳体的结合示意图。

图3示出如图1所示振动马达的立体结构示意图之一。

图4示出图3中a部放大示意图。

图5示出如图1所示振动马达的立体结构示意图之二。

图6示出图5中b部放大示意图。

图7示出如图1所示振动马达的截面示意图。

图8-1至图8-3示出如图1所示振动马达的装配示意图。

图9示出本发明另一种实施方式的振动马达的分解示意图。

图10示出如图9所示振动马达中弹性支撑件组件与第二壳体的结合示意图。

图11示出如图9所示振动马达的立体结构示意图之一。

图12示出图11中c部放大示意图。

图13示出如图9所示振动马达的立体结构示意图之二。

图14示出图13中d部放大示意图。

图15示出如图9所示振动马达的侧视图。

图16示出针对本发明另一种实施方式振动马达的优选结构分解示意图。

图17示出如图16所示振动马达的第一壳体立体结构示意图。

图18示出图17中e部放大示意图。

具体实施方式

在下述的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或者多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。在其它例子中，为了便于描述一个或者多个实施例，公知的结构和设备以方框图的形式示出。

在下述具体实施方式的描述中所用到的“质量块”也可以称作“配重块”，均指与磁铁及弹性组件配合在马达壳体内发生振动的组件之一。另外，本发明主要用于描述中用到的线性振动马达的改进，也可以称作纵向线性振动马达，且也不排除将发明中的技术应用于大型振动马达。但是为了表述的方便，在以下的实施例描述中，具体以线性振动马达为例进行说明。

为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例和附图对本发明做进一步的说明。

本发明提供了一种改进的线性振动马达，该振动马达对弹性支撑件组件结构、壳体结构及二者的连接配合方式进行了改进，有效解决了目前弹性支撑件组件与壳体精准装配困难的问题，且通过上述改进使得产品不以降低产品性能和可靠性为前提下，进一步省却了工装定位，优化了生产过程，提升了生产效率，节省了人工制费，降低了生产成本。

结合图1、图7所示，所述线性振动马达包括壳体1、振子组件、弹性支撑件组件、线圈5以及外接电路6，所述壳体内部具有容纳腔，所述容纳腔用于容纳振动马达的各个部件。所述振子组件设置在所述容纳腔中，其包括质量块3和固定在质量块3上的永磁铁4，质量块3作为振子组件的主要配重，永磁铁4用于与线圈5配合产生电磁力作用，驱动振子组件纵向线性振动。弹性支撑件组件配置为使振子组件悬置于所述容纳腔中，在振子组件上下振动时，弹性支撑件组件用于提供线性引导作用和恢复到平衡位置的作用力。外接电路6用于使线圈能够与外部设备电性连接。

结合图1至图8-3，在本发明所提供振动马达的一种具体实施方式中，所述壳体主要呈非圆形截面的结构，例如可以是长方体型、圆角长方体型等。与所述壳体相对应的，所述振子组件呈与壳体容纳腔适配的长方型结构，其具有长轴方向和短轴方向的区分，具体的长轴方向为沿壳体及振子组件的长度的方向，短轴方向为沿壳体及振子组件的宽度的方向。

参见图1和图2，需要说明的是，作为本发明一种具体的实施方式，如图所示所述壳体呈圆角长方体型结构，且所述壳体具有长轴方向和短轴方向，相应本发明中振子组件及弹性支撑件组件也具有与壳体适配的长轴方向及短轴方向。本发明所提供的壳体1包括沿壳体1长轴方向具有侧开口的第一壳体11及封合所述第一壳体11开口的第二壳体12。所述弹性支撑件组件配置为沿壳体1长轴方向使振子组件悬置于所述容纳腔中。结合图7所示，沿振子组件振动方向，该弹性支撑件组件至少包括分别设置在所述振子组件上侧和下侧且沿壳体1长轴方向延伸的呈中心对称的两支弹性支撑件2。振子组件悬置在两弹性支撑件2之间，第二壳体12所在的平面与振动马达的振动方向平行；振子组件在弹性支撑件2提供的谐振和恢复力的作用下往复运动，实现了振动马达的振动。另外，基于本发明中所采用的壳体1结构，本发明中所述振子组件包括质量块3和嵌设在质量块3内部的永磁铁4，且永磁铁4在与质量块3振动方向相垂直的平面内呈非对称分布。具体的，在质量块3的振动方向平行的一侧设置有限位槽31，永磁铁4固定在限位槽31内；线圈5固定于在与永磁铁4位置对应的第一壳体11长轴侧壁的内表面上；非对称结构的永磁铁一方面能够减少其对质量块的空间占用，增大振子组件的质量，降低振动马达的共振频率，提高产品的振感，另一方面其也能够适配所述壳体结构，简化制造及装配难度。

本发明所述弹性支撑件2可以包括第一连接部21、第二连接部22以及弹力臂23，结合图2所示，所述第一连接部21用于与壳体固定，以限制所述弹性支撑件2与所述壳体1相对位置。第二连接部22则用于与振子组件中质量块3连接，本领域技术人员可以理解的是，其连接形式可采用焊接、粘接等连接方式。所述弹力臂23将第一连接部21与第二连接部22连接成整体结构，且弹力臂23上相远离的外侧边缘处具有防止弹性支撑件2与线圈5发生碰撞的避让弧231。对于避让弧的形状，应该说由避让弧所形成的避让槽结构均属于本特征可变换得到的，本发明并不加以限制。在弹性支撑件2振动时，弹力臂23主要起到变形浮动的作用。需要说明的是，所述弹力臂23本身不具有弯折结构，其沿与长轴方向有一定倾斜角度的方向延伸，使得第一连接部21及第二连接部22处在不同的高度。

本发明中两支弹性支撑件2与第二壳体12构成一体结构，优选地，二者可采用一体加工成型。具体的，两支弹性支撑件2分别用过各自第一连接部21的一侧边缘211与所述第二壳体12结合固定，两个第一连接部21对应的位置分别位于第二壳体12的两端，优选地，可以分别设置在第二壳体12的两对角处，从而使两个弹性支撑件2关于第二壳体12中心点对称分布，以防止振子组件发生偏振。

进一步结合图3至6所示，本发明提供的弹性支撑件2第一连接部21进一步包括由第一连接部顶部边缘212沿所述弹性支撑件2长轴方向向外延伸的导向凸起24；与弹性支撑件2第一连接部21及第一连接部21上导向凸起24对应的，所述第一壳体11包括与第一连接部21另一侧边缘213对应的供第一连接部21另一侧边缘213插入的固定槽缝7，以及与导向凸起24对应的装配槽缝8。其中，当弹性支撑件组件装配至所述壳体容纳腔中后，弹性支撑件2上的第一连接部21另一侧边缘213能够插在所述固定槽缝7中，起到固定作用，限定弹性支撑件与壳体的相对位置。此种结构能有效简化马达的装配工艺，降低连接工艺的复杂度及难度。

在弹性支撑件组件在装配至所述壳体容纳腔的过程中，结合图8-1至图8-3，所述导向凸起24可沿第二壳体1装配方向滑入装配槽缝8，并沿装配槽缝8滑动至限制所述弹性支撑件与壳体的相对位置。其使得弹性支撑件组件在装入壳体的过程中，更容易被引导定位，提升了产品装入效率，增加了振子组件的稳定性，防止了弹性支撑件在装配中与壳体相对位置发生错位，导致振子组件工作时发生偏振情况的出现。

可选地，为了配合弹性支撑件组件的结构形式及其与壳体之间装配位置与结合方式，所述导向凸起24及装配槽缝8可具有多种结构形式。在一种实施方式中，所述装配槽缝8通过在第一壳体11侧壁的角部开设缺口形成，具体为，参见图4、图6，可通过子在第一壳体11短轴方向上侧壁111的角部开设缺口且与长轴侧壁112内侧表面形成所述装配槽缝8。此种结构的装配槽缝8可通过壳体各侧壁之间的弯折构成，成型方式简便，便于弹性支撑件组件在振动方向上充分利用所述容纳腔的内部空间。

作为装配槽缝的结构形式另一种的变形结构，装配槽缝还可通过在第一壳体短轴方向上侧壁的壁体上开设贯通该侧壁内外侧表面的缺口形成(图未示出)。此种结构形式的装配槽缝可根根据实际需要调整弹性支撑件组件位于容纳腔中的高度位置，可避免弹性支撑件组件与壳体内壁之间发生碰撞，也为弹性支撑件组件提供更多的振动空间，便于提高振动马达的振动性能。

本实施方式中，所述导向凸起24位于第一连接部顶部边缘212背离所述第二壳体12的一侧，与所述导向凸起24对应的，第一壳体11短轴方向上的侧壁111上所具有的装配槽缝8背离所述第二壳体12设置。该装配槽缝8为通过在第一壳体11侧壁111的角部开设缺口形成；且在壳体短轴方向上所述装配槽缝8的长度大于所述导向凸起24的长度。优选地，为了便于导向凸起24插入第一壳体11侧壁111以及顺利滑入装配槽缝8，所述导向凸起24外侧边缘至少包括圆弧状过渡部241。

本发明中弹性支撑件组件在装入第一壳体的过程中，首先利用导向凸起24的顶端挤开其对应的第一壳体11短轴侧壁111，以使导向凸起24可滑入装配槽缝8，在导向凸起24滑入到装配槽缝8后，导向凸起24沿装配槽缝8滑动，为弹性支撑件2第一连接部21另一侧边缘插213入固定槽缝7提供引导，直至弹性支撑件2滑配到正确安装位置。

本实施方式所提供的弹性支撑件组件及壳体的设置形式，一方面在装配中可以省却工装定位，优化生产过程，从而提升生产效率，节省人工制费，起到降低产品成本的意图。另一方面弹性支撑件组件可通过一次装配即可到达限制弹性支撑件组件与壳体的相对位置，并且导向凸起在提供装配导向的同时，还可在弹性支撑件振动方向上为弹性支撑件组件提供辅助的支撑力。为了配合弹性支撑件第一连接部另一侧边缘顺利插入固定槽缝，作为一种可优选地方案，参见图4，所述固定槽缝7与装配槽缝8对应且贯通配置。

另外，本发明还提供振动马达的另一种具体实施方式，结合图9至图15，该实施方式中，所述导向凸起24位于第一连接部21顶部边缘212靠近所述第二壳体12的一侧，与所述导向凸起24对应的，第一壳体11短轴方向上的侧壁111上所具有的装配槽缝8靠近所述第二壳体12设置。

此种结构的振动马达，弹性支撑件组件在装入第一壳体11过程中，导向凸起24可直接插入装配槽缝8，为弹性支撑件2第一连接部21另一侧边缘插213入固定槽缝7提供引导，无需挤开其对应的第一壳体11短轴侧壁111，减少了对壳体的影响，使得装配过程更简便、更容易。

此外，为了进一步提升装配效率，及装配准确度，可加长装配槽缝8的长度，进而增加导向凸起24与装配槽缝8自匹配路径，优选地方案是，所述装配槽缝8的开口长度至少大于其对应的第一壳体11侧壁111的一半。

需要说明的是，该另一种具体实施方式提供的马达结构的其他部件及部件之间的配合关系与前一种实施方式中有部分重叠之处，在此不再赘述。对于其对现有技术所具有的其它优势也与上述实施方式中所具有的优势相同。

针对上述另一种具体实施方式，作为进一步优选地方案，结合图16至图18，所述第一壳体11进一步包括与所述装配槽缝8对应的由第一壳体11向壳体内延伸的导向件9；所述导向件9沿装配槽缝8方向设置，且该导向件9跟与其相对的第一壳体11长轴侧壁的内侧表面之间具有供弹性支撑件2沿第二壳体12装配方向滑入的间隙。利用该间隙可为弹性支撑件2在装配时提供进一步的引导，以使导向凸起24能更好的插入装配槽缝8中，提升了产品装入效率。对于所述导向件9的成型结构，本实施方式中导向件9为由短轴侧壁111向壳体内弯折延伸形成，其优势在于能够降低壳体模具的复杂程度，便于导向件的成型，当然该导向件也可独立加工成型并利用焊接等方式固定于第一壳体内，本发明不对此进行限制。

此外，由于扩大导向件9插入口张开的角度可便于弹性支撑件2的插入，作为进一步优选地实施方式，本发明中所述导向件9包括平直部91；及与第二壳体12对应的连接于平直部91一端的翘起部92；所述翘起部92朝向壳体内侧翘起。

与所述导向件9对应的，为了避免振子组件振动时，质量块3与导向件9发生碰撞影响产品的稳定性，优选地，所述质量块3对应导向件9的位置设置有避让结构32。

通过上述实施方式可以看出，本发明所提供的线性振动马达，在弹性组件与部分马达壳体设置为一体结构，节省物料成本及简化装配工艺的基础上，进一步的通过在弹性支撑件组件上设置导向凸起，以及对应的在壳体上设置装配槽缝，使得弹性支撑件组件在装入壳体的过程中，更容易被引导定位，提升了产品装入效率，且通过上述改进使得产品不以降低产品性能和可靠性为前提下，进一步省却了工装定位，优化了生产过程，节省了人工制费，降低了生产成本。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。